Die fertigende Industrie kann enorm von den Potentialen der digitalen Transformation profitieren. Technologien wie Sensortechnik, Robotik, AR und VR, die eine hochwertige Datensammlung und -auswertung möglich machen, versprechen eine Produktion in Losgröße 1, hohe Produktivität, sinkende Produktionskosten, steigende Wettbewerbsfähigkeit und Zero Downtimes.
Auch die Siemens AG wollte die Vorteile dieser innovativen Technologien für ihre Division Process Industries and Drives am Standort Nürnberg nutzen. Der Schwerpunkt liegt hier auf kundenspezifischen Projekten, die einen hohen manuellen Fertigungsanteil haben, das heißt der Mensch spielt im Prozess nach wie vor eine große Rolle. Deshalb muss es die IT dem Werker ermöglichen, mit den Systemen und den Maschinen zu interagieren.
Die Fertigung im Nürnberger Siemens Werk war geprägt von viel papierbasierter Arbeit. Für die Werksmitarbeiter war die Informationsbeschaffung und -weitergabe mit hohem Aufwand verbunden. Entweder gab es viele unterschiedliche Datenquellen oder die Daten waren nur lückenhaft vorhanden. Insellösungen erschwerten die Datentransparenz und -qualität und waren zudem teils nicht kompatibel mit ERP-Systemen, wie z.B. SAP.
Für die Prozessschritte der Fertigung stand somit keine einheitliche Datenbasis zur Verfügung. Doppelte Einträge und Mehraufwände waren somit an der Tagesordnung. Störungen z.B. mussten über mehrere Tools erfasst werden, damit relevante Abteilungen Kosten verrechnen, Fehler technisch beheben oder Ersatzteile besorgen konnten.
